Как производят ламинированную фанеру

В связи с развитием цельного строительства особенное значение для свойства возводимых конструкций получают опалубочные системы. В состав опалубки входят железный каркас и ламинированная фанера. Высококачественная ламинированная фанера имеет гладкую, ровненькую поверхность и отлично прокрашенные, защищенные от воды торцы. Конкретно эти характеристики позволяют использовать ее неоднократно.

Создание ламинированной фанеры - непростой многоступенчатый процесс, на каждом шаге которого принципиальна точность соблюдения производственных методик. Разглядим процесс производства ламинированной фанеры на примере комбинатов группы «СВЕЗА», мирового фаворита в производстве берёзовой фанеры.

1-ые станки для переработки древесной породы в шпон, а дальше - в фанеру, были патентованы ещё в XVIII веке. Броско, что фактически все их изобретатели так либо по другому связаны с Россиейi. С момента изобретения сама разработка переработки фактически не поменялась. Модернизации подверглось управление станками, на данный момент оно вполне автоматизировано. Это позволило уменьшить долю ручного труда в производстве, и, как следствие, повысить качество конечного продукта - фанеры.

Начало: подготовка сырья

Процесс производства ламинированной берёзовой фанеры просит кропотливого отбора и подготовки сырья. Сначала подбираются стволы подходящего размера. Для производства стандартной для Рф фанеры (1220х2440 мм) перерабатываются стволы поперечником 20-40 см и длиной 5,2 м (в предстоящем такие стволы можно распилить на чураки по 1,3 либо 2,6 м, нужные для производства продольного и поперечного шпона требуемого формата).

Главным шагом подготовки является проварка сырья. Она осуществляется в особом бассейне (открытом либо закрытом) в течение 24 часов. Летом температура в бассейне держится на уровне 35-40оС, а зимой - 40-45оС. Для увеличения свойства шпона, из которого потом будет сделана фанера, принципиально, чтоб на шаге проварки соблюдались тепловой режим и время обработки древесной породы.

Проваренный фанерный кряж подаётся в отделение по окорке и распиловке.

Окорка осуществляется последующим образом: особые ножики окорочного станка надрезают кору и снимают её лентами по спирали. Снятая кора употребляется как для отопления самого комбината, так и примыкающих построек либо даже целого посёлка. Так происходит, к примеру, на Пермском фанерном комбинате (группа «СВЕЗА»). Котельная предприятия обслуживает и комбинат, и посёлок Уральский, в каком размещено предприятие.

Окорённый кряж (фактически без коры) проходит через металлодетектор. Он помогает найти железные включения в древесной породе: гвозди, остатки проволоки и т.п., которые могут попортить оборудование. При обнаружении металла на пульт управления станка поступает сигнал, процесс останавливается, и металл удаляется оператором.

После окорки производится распиловка. Обработанное сырьё распиливается на чураки для производства продольного и поперечного шпона.

Производство и обработка шпона

Последующий шаг - лущение шпона на особых станках, где с приготовленного чурака срезается непрерывная узкая лента шпона. Чем тоньше шпон, тем больше слоёв будет в фанере определённой толщины. Чем больше слоёв, тем прочнее фанера. Шпон из русской берёзы - самый узкий (1,2-1,5 мм) по сопоставлению с другими породами древесной породы (к примеру, толщина шпона из тополя 1,6-2,6 мм, а хвойного шпона - 2-4 мм).

На шаге лущения осуществляется контроль свойства шпона: раз в день отбираются эталоны для проверки толщины и ещё ряда характеристик, а приобретенные результаты сравниваются с нормативными. С учётом этих данных делается настройка лущильных станков.

После лущения лента шпона подаётся на автоматические ножницы, где происходит рубка на форматные листы шпона размером 1,3х2,6 м для производства фанеры формата 1220х2440 мм. Продольный и поперечный шпон (для следующего склеивания в одном листе фанеры) делается на отдельных лущильных линиях.

Разрезанный на форматные листы шпон поступает в сушилку.

«Находясь в сушилке, листы шпона обдуваются жарким воздухом. За 8-10 минут из древесной породы уходит до 90% воды. На выходе из сушилки листы шпона укладываются на поддон либо попадают на транспортёр (зависимо от конструкции сушилки)», - комментирует Наталья Андреева, инженер-технолог производства ламинированной фанеры комбината «Фанплит», входящего в состав группы «СВЕЗА».

После просушки шпон сортируется по целому ряду характеристик, в том числе на наличие выпавших сучков, трещинок и т.п. На многих комбинатах на этом шаге употребляется автоматическое оборудование: характеристики видов заложены в компьютерную программку, управляющую процессом. При сортировке происходит сканирование поверхности и её автоматическая оценка, после которой сканер сам управляет раскладкой шпона по стопам. Оператор в этом случае только следит за процессом. На этом же шаге оценивается влажность листов. Если шпон оказался недосушенным, он откладывается в отдельную стопу и досушивается позднее.

Если на шаге сортировки выявляются недостатки, то листы не утилизируются, а отправляются на починку. Починка шпона может осуществляться как на ручных станках, так и на оборудовании с автоматическим управлением. Автоматические станки позволяют повысить качество фанеры, сократив издержки ручного труда в 3 раза. На данный момент существует оборудование для починки шпона всех форматов: как стандартного - 5х5 футов (1525х1525 мм), так и огромного - 5х10 футов (1500/1525х3000/3050 мм). После починки вновь происходит сортировка шпона.

Комплектование фанеры

Для получения готовой фанеры нужно склеить несколько листов шпона меж собой. Волокна в поочередных слоях шпона размещаются перпендикулярно друг дружке, что придаёт крепкость готовому продукту. Приобретенные листы оказываются стойкими к деформации в всех направлениях. Эта особенность определяет применимость фанеры в опалубочных системах для цельного строительства.

При производстве берёзовой фанеры склеивается нечётное количество листов шпона в фанеру шириной от 3 до 40 мм. Меж собой листы склеиваются с помощью клея, который изготавливают тут же, в особом смесителе. Он состоит из мела, воды, смолы, также древесной либо ржаной муки. Принципиально серьезное соблюдение технологии производства клея, чтоб не вышло расклеивание слоёв фанеры. На современных предприятиях установлено оборудование, которое автоматом держит под контролем пропорции ингредиентов в согласовании с рецептурой.

На последующем шаге, вальцовке, лист шпона пропускается меж 2-мя валиками, смазанными клеем. Клей умеренно распределяется по обеим поверхностям листа, после этого эти листы отправляются в наборку.
«В стопе наборного пакета сухой шпон чередуется со шпоном, намазанным клеем. Количество чередующихся листов находится в зависимости от толщины фанеры. В конце процесса комплектования 1-го листа фанеры автомат подаёт 2 листа сухого шпона (последний лист предшествующего «сэндвича» и 1-ый последующего), что дозволит позднее отделить один лист фанеры от другого. Приготовленная таким макаром стопа отчаливает на подпрессовку», - комментирует Лена Вершинина, начальник службы свойства Пермского фанерного комбината, входящего в состав группы «СВЕЗА».

Прохладная подпрессовка пакетов собранного шпона делается конкретно перед жарким прессованием с целью получения цельных пакетов, комфортных для транспортирования и загрузки в жаркий пресс. Время прохладной подпрессовки составляет 5-10 минут при давлении 1-1,5 МПа.

После чего осуществляется загрузка за ранее склеенных листов в этажерку жаркого пресса для окончательного приклеивания при температуре 120-130оС и давлении 1,2-1,8 МПа.

После прессования склеенные листы обрезаются с четырёх сторон под формат, требуемый заказчиком: например, 1250х2500 мм либо 1220х2440 мм с точностью до 3 мм. При производстве ламинированной фанеры станок делает подготовительную обрезку до размера 1290х2550 мм, чтоб после нанесения плёнки лист можно было ещё раз подровнять, срезав оставшиеся миллиметры.

Дальше производится шлифование на станке для придания фанере гладкой поверхности и выравнивания её по толщине. Фанера поочередно проходит через шлифовальные ленты с разной зернистостью. После чего фанеру опять систематизируют по внешнему облику: качество листов оценивает оператор.

Завершение: ламинирование поверхности

На заключительном шаге на лист фанеры с 2-ух сторон наносится плёнка. Потом фанера загружается в многопролётный пресс, в каком сразу могут находиться 15-18 листов продукции. Прессование, в процессе которого пленка схватывается с поверхностью плиты, осуществляется в течение 4,5-10 минут при температуре 130-136оС. Время прессования находится в зависимости от плотности плёнки, толщины фанеры и вида покрытия (гладкая либо сетчатая). За счёт пленки фанера приобретает дополнительную защиту от воды, механических повреждений, брутальных сред. Так, из обыкновенной «белоснежной» фанеры выходит фанера с покрытием, либо ламинированная.

Кроме глянцевой плёнки, на ламинированную фанеру может наноситься сетчатое покрытие, владеющее антискользящим эффектом. Такая фанера нужна в транспортном машиностроении: она применяется в полах трейлеров и лёгких коммерческих автомобилей. Также в качестве настилов в строй лесах на стройплощадках.

Дальше ламинированная фанера попадает на линию обрезки, где обрезается по формату.

После чего готовую продукцию сортируют по внешнему облику и геометрическим характеристикам и укладывают в пачки. По окончании сортировки пачки фанеры подаются в покрасочную камеру. Тут на торцы плиты наносится особая водоэмульсионная краска на акриловой базе. Такое покрытие защищает фанеру от попадания воды и разбухания.

Чем лучше прокрашены торцы, тем лучше влагозащитные характеристики плиты, а означает, больше циклов заливки бетона фанера сумеет выдержать. В особенности это принципиально для опалубки перекрытий, где фанера подвергается сильным механическим нагрузкам и воздействию брутальной среды - бетонной консистенции.

Если ламинированная фанера отлично склеена снутри, имеет ровненькую поверхность, которая покрыта износоустойчивой плёнкой, и защищённые от воды торцы, она будет подольше сохранять свою форму. А это означает, что даже при неоднократном применении 1-го и такого же листа фанеры (более 15-20 циклов) качество цельных перекрытий будет постоянным.

«Ламинированная фанера в особенности нужна в цельном строительстве. Её популярность разъясняется механическими качествами: только берёзовая фанера, благодаря высочайшей прочности и упругости, способна выдерживать нагрузки, воздействующие на опалубку в процессе бетонирования», - комментирует Наталья Андреева (группа «СВЕЗА»).

Как мы узрели, процесс производства ламинированной фанеры достаточно сложен. И качество конечного продукта находится в зависимости от чёткого соблюдения технологии на каждом шаге его производства.

Если использовать фанеру ненадлежащего свойства, то поверхность стенок и перекрытий строения будет неудовлетворительной. Это приведёт к росту трудозатрат на работы по отделке. Потому качество фанеры - это не только лишь краса и надёжность построек, в каких мы живём и работаем, да и экономика оптимального строительства.

Обои Inspire Flower, виниловые на флизелиновой основе, цвет светло-серый, 1.06x10 м

**Направьте внимание на номер партии обоев: рулоны из различных партий могут различаться цветом. Если партии не хватает на все стенки, оклейте каждую стенку одной партией.**Обои виниловые на флизелиновой базе Inspire Flower — материал отделки с рельефной матовой поверхностью для оклеивания стенок в жилых помещениях. Обои увеличивают звукоизоляцию комнат, скрывают маленькие недостатки стенок. Сделаны из флизелина — экологичного и гипоаллергенного материала, покрыты винилом. Покрытие обладает средней устойчивостью к ультрафиолету. Обои допускают оклеивание на солнечной стороне комнаты.

Инструкция

Обои клеятся на чистую, сухую, нейтрального цвета однотонную поверхность.
Поверхности, чрезвычайно поглощающие воду, обрабатываются средством, снижающим впитываемость. Поверхности, плохо поглощающие воду, грунтуются слабеньким веществом клея.
Рулоны обоев разматываются в одном направлении и разрезаются с учетом смещения рисунка.
Флизелиновый клей наносится на площадь стенки, превосходящую ширину рулона.
Полотнище накладывается на стенку и разглаживается от середины к краям сухой мягенькой щеткой до исчезновения воздушных пузырей. Обои клеятся встык.
Для высококачественного приклеивания краев клей наносится на места примыкания.

Особенности

Длина рулона — 10 м.
Ширина рулона — 1,06 м. Обширное полотно позволяет делать меньше швов.
Стиль — «шарм».